L’épreuve de vérité
SetraWorld Magazine

L’épreuve de vérité

Walter Schauz, responsable de la construction de prototypes.

Walter Schauz dirige le département prototypes de notre usine de Neu-Ulm. Il voit passer de nombreux nouveaux autocars Daimler Buses avant qu’ils ne passent au stade de la production en série. Il connaît donc le nouvel autocar à double étage Setra jusque dans ses moindres détails.

Walter Schauz évolue dans le monde des autocars depuis son enfance. C’est une sorte de tradition familiale. Son père, Karl Schauz, était responsable des autobus/autocars d’occasion Setra, tandis que son grand-oncle, Hans Schauz, était un directeur de production légendaire chez Setra. Le responsable actuel du département prototypes a débuté sa carrière au milieu des années 80 en tant que jeune ingénieur spécialisé dans la construction de remorques au sein de l’ancienne usine de véhicules Kässbohrer. Il s’est ensuite spécialisé dans les essieux, les moteurs et les espaces intérieurs des autocars, est devenu chef d’équipe en production, puis directeur de projets pendant huit ans. Il a entre autres été responsable de l’adaptation des gammes TopClass et ComfortClass 400.

Nous avons rendu visite à Walter Schauz à l’endroit où tous les prototypes des autocars Setra voient le jour, un site un peu à l’écart de la production des autocars, à proximité du centre clientèle Setra. Là, il se tient au milieu d’appareils, d’outils, de modèles et de pièces de toutes sortes. En contemplant la carrosserie du nouvel autocar à double étage, il déclare : « Avoir pu contribuer de manière substantielle à faire rouler cet autocar de rêve a été l’une de mes plus belles missions au cours de mes 32 années au sein de cette entreprise. »

Walter Schauz ne travaille bien entendu pas tout seul. À la fois affairés et affichant le calme souverain des véritables experts, plus de deux douzaines d’employés travaillent ici. Des serruriers, des plombiers-zingueurs, des électriciens, « tous les corps de métiers nécessaires pour la construction de véhicules », résume Walter Schauz. Il est accompagné d’une demi-douzaine d’ingénieurs qui constituent l’interface avec la R&D. « Ici, tous les employés sont très créatifs », explique Schauz.

Lors de la construction de prototypes, on teste dans la pratique tout ce que les concepteurs et développeurs ont imaginé sur leur ordinateur. L’épreuve de vérité se passe sur le terrain affirme un vieil adage de l’univers du football. Pour un nouvel autocar comme l’autocar à double étage, l’épreuve de vérité se passe lors de la construction du prototype.

« En plus des pièces indispensables, la construction d’un prototype génère aussi de nouvelles idées. »

La construction d’un prototype transforme la théorie en réalité, que ce soit pour les fixations des gaines réalisées par l’imprimante 3D ou pour des éléments de la carrosserie. Ici, on vérifie si les idées peuvent être mises en pratique.

La construction d’un prototype transforme la théorie en réalité, que ce soit pour les fixations des gaines réalisées par l’imprimante 3D ou pour des éléments de la carrosserie. Ici, on vérifie si les idées peuvent être mises en pratique.

La construction d’un prototype transforme la théorie en réalité, que ce soit pour les fixations des gaines réalisées par l’imprimante 3D ou pour des éléments de la carrosserie. Ici, on vérifie si les idées peuvent être mises en pratique.

La construction d’un prototype transforme la théorie en réalité, que ce soit pour les fixations des gaines réalisées par l’imprimante 3D ou pour des éléments de la carrosserie. Ici, on vérifie si les idées peuvent être mises en pratique.

Pour que plus tard tout soit parfait lors de la production, l’équipe de Walter Schauz construit un échantillon pour chaque composant. La carrosserie fournie par le gros oeuvre sert ici de matrice. La gamme des tests s’étend d’un test d’ancrage pour une nouvelle paroi de séparation près de l’entrée à des « mock-ups », c’est-à-dire des modèles pour les nouveaux emmarchements et leurs revêtements. La liberté de mouvement dans les nouveaux escaliers vers l’étage supérieur a-t-elle véritablement été améliorée ? L’installation des gaines de câblage à l’horizontale plutôt qu’à la verticale est-elle facilement réalisable ? L’accès et l’espace des sanitaires du nouvel autocar à double étage sont-ils vraiment plus généreux que par le passé ? Les spécialistes montent et vérifient tous les éléments. Il en va de même pour les essieux et la motorisation composés du moteur et de la transmission, car cet autocar n’est pas prévu pour rester garé. Il devra aussi dans un proche avenir parfaitement rouler. En plus des pièces indispensables, la construction d’un prototype génère aussi de nouvelles idées comme un nouvel espace de rangement pour le conducteur.

Tout doit fonctionner sans le moindre accroc, jusque dans les moindres détails. La technique moderne y contribue de nos jours de manière significative. Une imprimante 3D délivre différentes pièces en plastique. « Cela nous permet d’avoir rapidement les pièces en main et de vérifier leur fonctionnement », explique Walter Schauz en illustrant son propos d’un exemple. Un important client espagnol souhaitait intégrer des poubelles aux sièges de ses autocars. Le département Construction a conçu les plans ; l’imprimante a réalisé les pièces ; et Setra a ainsi rapidement pu présenter des modèles adaptés et se concerter avec le client.

Le directeur du département des prototypes ne peut vraiment pas se plaindre d’une pénurie de travail. Le double étage S 531 DT est à présent prêt pour la phase de production. Pour se détendre après tous ces défis, Walter Schauz s’assied à nouveau dans un autocar. Mais cette fois-ci, il s’agit du sien, aménagé en camping-car, pour passer ses vacances en Provence avec sa famille.