Naši oblikovalci zelo dobro vedo, kaj je pomembno pri obliki avtobusov Setra. Biti mora nezamenljiva, sodobna in hkrati na svoj poseben način brezčasna. Nekaj pa jim je še prav posebej pomembno: vsak avtobus Setra mora s svojo obliko izražati lastno zgodbo – in hkrati tudi zgodbo naše znamke. Zahtevna naloga? Nedvomno. Nemogoča? Nikakor.

Naši oblikovalci se zavedajo, da avtobus ni zgolj vozilo. Je del arhitekture in njegova notranjost je prostor v gibanju. Vedo tudi, da mora oblika narediti vtis na različne ljudi: podjetnike, voznike in potnike. Preden se torej lotijo načrtovanja, se vprašajo naslednje: Kdo so današnji in prihodnji potniki? Kako se spreminjajo njihove potovalne zahteve? Šele nato začnejo s prvimi zasnovami, ki so najprej zastavljene zelo široko. Z digitalnimi modeli in VR-očali je mogoče osnutke čutno obravnavati z vseh zornih kotov. Postopoma se v pogovorih z osebami, odgovornimi za sprejemanje odločitev, določi skupni favorit. Ta je podlaga za končno obliko zunanjosti in notranjosti avtobusa.

Ne le pri oblikovanju, tudi pri montaži je manj včasih več. Zato imamo v tovarniški hali v urejeni cikcakasti obliki speljano samo eno montažno linijo, na kateri nastajajo najrazličnejši modeli avtobusov. To ima odločilne prednosti. Za zaposlene to pomeni prihranek časa, krajše poti in manj ročnih posegov. Predvsem pa z vsakim izdelanim avtobusom dokažemo, da je mogoče visoko stopnjo individualizacije, učinkovitost, upoštevanje rokov in kakovost popolno združiti na eni sami montažni liniji.

Vse to je zasnovano na premišljenem načrtu: avtobus Setra na svojem prvem »potovanju« ustavi na približno 50 postajah in se na vsaki zadrži 45 minut. To je dovolj časa, da ekipa delavcev na primer montira celoten pogonski sklop, električni sistem ali tehnologijo za ogrevanje in klimatizacijo, namesti stekla ali položi talno oblogo.

Tudi za montažo kokpita ali pritrditev sedežev v notranjosti zadevna ekipa za delo ne potrebuje več kot tri četrt ure. Pri vsem gre za ročno delo dobro usposobljenih zaposlenih, opravljeno v okviru jasno začrtanih postopkov. Tu se manufaktura združi z industrijo in izkušnje z učinkovitostjo. In ker zaposleni nenehno širijo svoje znanje, je vsakdo dobrodošel tudi na drugih montažnih postajah. Tako je montaža bolj prilagodljiva in tudi dejavnosti so bolj raznolike. To povečuje motivacijo ter pozitivno vpliva na kakovost in manjše število napak. Kar je seveda v prid našim strankam, ki pričakujejo svoja vozila v vrhunski kakovosti in dogovorjenem roku.

Vendar na kakovost ne vpliva le postopek. K njej veliko prispeva tudi močan občutek odgovornosti naših zaposlenih. Poleg tega se na vsaki postaji preverja in dokumentira kakovost dela, za določenimi odseki linije pa so nameščene tudi točke za kontrolo kakovosti. Če je vmes treba kaj razjasniti, je za vsako postajo na voljo koordinator kakovosti.

Po šestih dneh in pol je rezultat dosežen: novi avtobus Setra je nared – in zaposleni so ponosni. Strokovnjaki zaženejo tehnične sisteme, s čimer zagotovijo delovanje motorja, klimatske naprave in celotnega električnega sistema. Novi avtobus Setra nato popolnoma očiščen zapusti montažno halo in se poda na zadnjo etapo svojega prvega potovanja.

Na lokaciji Neu-Ulm imamo za avtobuse na voljo lake v več kot 4500 različnih barvnih odtenkih. To sicer zveni osupljivo – je pa v svetovnem merilu edinstveno nekaj drugega. In sicer smo edini obrat, v katerem avtobuse popolnoma avtomatizirano lakirajo roboti. To ima številne prednosti, kar zadeva kakovost, varovanje okolja in učinkovitost. Vseeno ostajajo področja, pri katerih se lahko zanesemo izključno na znanje zaposlenih, ker robot nikoli ne doseže odličnosti, ki jo zahtevamo.

To je predstava posebne vrste. Popolna industrijska koreografija, ki jo naši lakirni roboti uprizarjajo okrog golih karoserij. Gre za edinstveno uprizoritev v svetu avtobusov. Roboti na 13 postajah vsak dan lakirajo do 34 vozil. Enakomerno in natančno izvajajo svoje gibe, ki jih programirajo in nadzorujejo avtoličarji v skladu z najvišjimi zahtevami glede kakovosti.

V preteklosti so naši zaposleni nanašali sloje laka ročno. V primerjavi z njimi naši roboti danes porabijo približno polovico prvotne količine laka. To pripomore k manjši teži vozila in je hkrati prijaznejše do okolja.

Vse v lakirnici se izvaja po popolno načrtovanem postopku. Ko je nova karoserija temeljito oprana in suha, strokovnjaki nanesejo nanjo rumeno grundirno polnilo. Naslednji delovni korak je eden najpomembnejših: brušenje. In ker je poznejša kakovost lakiranja odvisna od rezultata te predpriprave, naši zaposleni ne prepustijo brušenja nikomur drugemu.

Šele potem pride na vrsto robot, ki sloj za slojem nanaša lak na karoserijo. Čeprav naši strokovnjaki zelo zaupajo robotom, vseeno skrbno preverjajo njihovo delo. In sicer po vsakem nanesenem sloju. Ko so z rezultatom zadovoljni, se lak posuši v prostoru za sušenje.

Naši roboti so morda res popolni: niso pa ustvarjalni. Zato imamo v ekipi izkušene strokovnjake za posebne naloge na področju oblikovanja. Izdelovalce napisov, ki jih pri lepljenju folije nihče ne prekaša. In retušerje-avtoličarje, ki s predanostjo in izjemno pozornostjo do podrobnosti okrasijo avtobus tudi s filigranskimi dizajni. Nobeno delo jim ni pretežko in noben motiv nemogoč. In vsak od njih ima talent, ki ga ne more nadomestiti noben robot na svetu. Oni so tisti, zaradi katerih so naši avtobusi nezamenljivi unikati. Tako pri nas združujemo ročno delo z visoko tehnologijo za doseganje neprimerljive kakovosti.

Na področju kakovosti sedežev naših avtobusov smo zagnali kolesje. Primer je vrtljivi montažni sistem v naši proizvodnji sedežev. Medtem ko se neopazno vrti, vedno pravočasno pripelje naše monterje sedežev na pravo mesto. Tja, kjer čaka material, ki ga pravkar potrebujejo. To je še zlasti ergonomično, ker se komponente zelo približajo zaposlenim. Hkrati ta prefinjeni sistem prihrani čas in pot. In v veliki meri prispeva k temu, da ostaja kakovost naših sedežev tako visoka, kot je.

Kako dobro se potniki počutijo med vožnjo v avtobusu, je v prvi vrsti odvisno od udobnosti sedežev. Temu se vsak dan zelo zavzeto posvečamo, saj potniki ravno v avtobusih Setra pričakujejo najvišjo stopnjo udobja in sproščenosti. Naše zahteve so vsaj tako visoke kot njihova pričakovanja, kajti prvi cilj potovanja je že čas, ki ga preživijo v avtobusu Setra.

Zato potniške sedeže že več kot 60 let izdelujemo sami, in sicer kot edini proizvajalec avtobusov v Nemčiji. Proizvodnja obsega vse od zasnove, rezanja blaga, šivanja in blazinjenja do montaže. Naši zaposleni poznajo skrivnosti najboljše ergonomije in vedo, kako se izdeluje popolno oblazinjenje. Vsi delavci na vrtljivem montažnem sistemu obvladajo veliko raznolikost sedežev Setra in znajo v celoti montirati dvojni sedež.

Naše stranke lahko do najmanjše podrobnosti prilagodijo sedeže svojim željam. To velja za oblikovanje tekstila in za vse druge podrobnosti opreme. Že tovarniško je na voljo bogata izbira materialov za oblazinjenje. Po želji lahko dodamo tudi reliefe in prešive ali izvezene logotipe.

Vendar za sedeže Setra ni dovolj, da so udobni in individualni, temveč morajo tudi vzdržati celotno življenjsko dobo avtobusa. V ta namen smo razvili lastne, zelo stroge kriterije kakovosti. Vsaka nova tkanina mora prestati 25 težkih preskusov, preden jo vključimo v svojo kolekcijo. In ker je sedež tudi osrednji varnostni element, izvajamo dodatne obremenitvene preskuse na naslonih za roke, prijemalih in naslonjalih. Vse to koristi našim strankam in njihovim potnikom. Pri vsakem potovanju in dolga leta.

Morda ni pomembno, da greste z avtobusom trikrat na luno. Je pa dobro vedeti, da bi lahko šli. Zato so naši motorji izdelani tako, da omogočajo do 1,2 milijona prevoženih kilometrov. Proizvaja jih podjetje Mercedes-Benz. Verjamemo namreč naslednje: če želite izdelovati najboljše avtobuse, jih morate opremiti z najboljšo pogonsko tehnologijo, ki vam je na voljo.

Pri razvoju novega avtobusa imamo v mislih predvsem eno: poslovno dejavnost naših strank. Navsezadnje naj bi avtobusi Setra pripomogli k uveljavljanju dobre podobe, s katero bi podjetje izstopalo iz močne konkurence. To je v veliki meri povezano z učinkovitostjo in trajnostjo. Gorivo postaja vse dragocenejše in varovanje okolja vse pomembnejše. Zato si prizadevamo doseči, da bi vsak avtobus Setra prispeval k dolgoročni trajnosti avtobusnega podjetja.

Pri tem imajo ključno vlogo motorji naših avtobusov. Izdelujejo jih v tovarni motorjev Mercedes-Benz v Mannheimu, kjer serijsko proizvajajo že številne tehnične inovacije. Med drugim tudi motorje BlueEfficiency Power. Pri nadaljnjem razvoju teh agregatov je inženirjem uspelo nekaj, kar se je prej komaj zdelo mogoče. Ti motorji so čistejši od predhodnikov, hkrati pa tudi zmogljivejši, lažji in – zahvaljujoč visoko učinkovitemu zgorevanju – varčnejši. Tako prispevajo k večji splošni gospodarnosti naših avtobusov in dokazujejo, da je mogoče uspešno združiti varovanje okolja, gospodarnost ter zmogljivost.

Vendar mora vsak od teh motorjev že veliko prej in od vsega začetka izkazovati visoko zmogljivost, preden ga vgradimo v avtobus Setra. Čisto vsak od njih. V Mannheimu jih temeljito testirajo na visokotehnološki preskusni napravi, in sicer povsem avtomatizirano in do najmanjše podrobnosti. Navsezadnje morajo zagotoviti zanesljiv pogon za celotno življenjsko dobo avtobusa Setra.

Kar zadeva pogonsko tehnologijo, je pri avtobusih Setra vedno vse popolnoma usklajeno. Za vsak model izberemo optimalen motor glede na njegov tipičen namen in ga opremimo z menjalnikom, ki najbolj ustreza motorju. Menjalniki so izdelani z največjo stopnjo natančnosti v skladu s strogimi smernicami o kakovosti in zagotavljajo enako življenjsko dobo kot naši motorji. Skupaj z našimi pogonskimi napravami predstavljajo popolno kombinacijo za dolgo življenjsko dobo avtobusa. Celo za tri potovanja na luno.