Il segno dell’eccellenza.

I nostri designer sono consapevoli del fatto che un autobus è qualcosa di nettamente diverso da un'auto. Un autobus è un pezzo di architettura e i suoi interni costituiscono un sistema in movimento. E sanno anche che il suo design deve soddisfare le esigenze di persone che hanno esigenze del tutto differenti: aziende, conducenti e passeggeri. Per questa ragione, prima di iniziare la progettazione approfondiscono alcuni aspetti: chi sono i passeggeri di oggi e quali saranno i passeggeri di domani? In cosa si differenziano le loro esigenze nel momento in cui affrontano un viaggio? Solo a questo punto vengono realizzati i primi progetti, inizialmente molto diversi tra loro. Modelli digitali e occhiali VR consentono di osservare i progetti da tutte le angolazioni come se fossero già dei prodotti realizzati. I designer impegnati nel processo si confrontano e iniziano man mano a individuare insieme la possibile scelta finale. Al termine di questa fase viene scelto il design definitivo che verrà impiegato per gli esterni e gli interni del nuovo autobus.

La squadra impiega non più di tre quarti d'ora anche per montare la plancia o per fissare i sedili all'interno del veicolo. Ogni operazione viene eseguita manualmente da personale esperto – che opera seguendo processi altamente strutturati. L'attenzione artigianale si combina con la produzione industriale, l'esperienza con l'efficienza. Chi opera sulla linea acquisisce sempre nuove conoscenze: per questa ragione ciascun addetto può operare anche in altre stazioni di montaggio. Questo sistema consente non solo di rendere il montaggio più flessibile, ma anche di ridurre la monotonia del lavoro. In questo modo la motivazione degli addetti cresce, riflettendosi positivamente sulla qualità del lavoro e sulla riduzione degli errori. E sul soddisfacimento dei nostri clienti, che al momento stabilito per la consegna si aspettano di ricevere un veicolo di qualità eccellente.

Ma la qualità non è determinata solo dal sistema di produzione. I risultati ottenuti sono dovuti anche al forte senso di responsabilità dei nostri collaboratori. La qualità del lavoro svolto viene controllata e documentata in ogni stazione. Inoltre in determinati punti della linea sono stati introdotti i cosiddetti Quality Gates. E nel caso in cui alcuni particolari richiedano un chiarimento, presso ogni stazione è disponibile un coordinatore della qualità.

Dopo sei giorni e mezzo il lavoro volge al termine: il nuovo Setra è pronto – e i collaboratori ne sono fieri. A questo punto entrano in scena gli specialisti, che verificano il funzionamento dei sistemi, attestando la regolarità funzionale del motore, del climatizzatore e di tutti i dispositivi elettrici. Completamente pulito, il nuovo Setra abbandona il reparto di montaggio e si appresta ad affrontare l'ultima tappa del suo primo viaggio.

Lo spettacolo è singolare. Una perfetta coreografia industriale costituita dai movimenti leggeri e disinvolti dei nostri robot di verniciatura intorno alla scocca. Non esiste nulla di simile nel mondo degli autobus. Grazie a questo sistema, in ciascuna delle 13 stazioni ogni giorno i robot verniciano fino a 34 veicoli. Programmati e monitorati da un team di verniciatori secondo standard di qualità molto elevati, i robot svolgono il loro compito in modo preciso e omogeneo.

Un tempo gli addetti applicavano la vernice manualmente. Oggi i nostri robot riescono a svolgere lo stesso lavoro utilizzando circa la metà della vernice che era necessaria allora. In questo modo si riduce il peso del veicolo e al contempo si tutela l'ambiente.

Non esiste alcun robot al mondo in grado di sostituire la mano di chi utilizza un aerografo o dipinge dei temi figurativi o delle scritte sui veicoli.

Ed è per tale ragione che da oltre 60 anni produciamo noi stessi i sedili destinati ai nostri passeggeri. Un caso unico tra i costruttori di autobus tedeschi. Dalla progettazione al taglio dei tessuti, dalla cucitura alla realizzazione delle imbottiture per giungere, infine, al montaggio. I nostri collaboratori conoscono i segreti per ottenere caratteristiche ergonomiche ottimali e sanno come realizzare le migliori imbottiture. Utilizzando la piattaforma girevole, ciascuno di loro è in grado di allestire l'intera gamma dei sedili Setra e di montare integralmente un sedile doppio.

I sedili possono essere adattati alle esigenze individuali dei singoli clienti sin nei minimi dettagli. Dal design dei tessuti ai particolari di tutti gli altri equipaggiamenti. E anche la dotazione disponibile di primo equipaggiamento consente di scegliere tra numerosi materiali per la realizzazione delle imbottiture. Su richiesta vengono inoltre realizzati rivestimenti goffrati e impunturati ed è inoltre possibile ricamare il logo sui tessuti.

Oltre ad adattarsi alle esigenze dei clienti e a garantire un elevato comfort, i sedili Setra devono accompagnare l'autobus per tutta la sua vita. Per questa ragione abbiamo elaborato un sistema di controllo qualità che adotta parametri molto severi. Ogni nuovo tessuto deve superare 25 test altrettanto severi. E solo dopo averli superati può entrare a far parte della nostra collezione. E poiché il sedile è anche un componente fondamentale per garantire la sicurezza, i test si estendono anche al controllo della resistenza al carico di braccioli, maniglie e schienali. Un beneficio, questo, fondamentale per i nostri clienti e per i loro passeggeri. Che si ripete ad ogni viaggio e per molti anni.

I motori dei nostri autobus svolgono un ruolo fondamentale. Prodotti nello stabilimento Mercedes-Benz di Mannheim, in questi motori sono già state introdotte numerose innovazioni tecnologiche. Come nel caso dei motori BlueEfficiency Power. Il lavoro finalizzato alla costante evoluzione di questi propulsori, ha condotto gli ingegneri a realizzare qualcosa che prima sarebbe sembrato impensabile. Oggi questi motori inquinano meno e sono più potenti, più leggeri e, grazie all'elevata efficienza della combustione, sono anche più parsimoniosi nei consumi. Un risultato, questo, che non si limita a incrementare la redditività complessiva dei nostri autobus ma che dimostra come sia possibile coniugare con successo tutela ambientale, risparmio energetico e prestazioni.

Molto prima di essere installato su un autobus Setra, il motore viene sottoposto a una serie di controlli per verificarne le prestazioni. Nessuno escluso. A Mannheim i motori vengono sottoposti a test capillari su banchi prova estremamente evoluti. In modo completamente automatico. E verificando ogni dettaglio. Perché i motori devono dimostrare la propria affidabilità accompagnando l'autobus per tutta la sua vita.

Ogni Setra è dotato del propulsore più adatto. In base al tipo di impiego previsto, per ogni modello viene scelto il motore che più si adatta alle esigenze d'impiego, selezionando il cambio che possa interagire in modo ottimale. I cambi vengono prodotti nel rispetto di rigorosi standard qualitativi e hanno una longevità equiparabile a quella dei motori costituendo così una combinazione perfetta per garantire un'elevata durata dell'autobus. Anche per affrontare tre viaggi di andata e ritorno sulla Luna.